(1)使用高硫的焦炭和新生铁,根据我厂生产的经验,当原铁水含硫量达0.1%以上时,经常造成球化不良;
(2)与灰铸铁交界铁水没有分离干净,由于炉料计算误差,灰铸铁铁水过多,交界铁水没有分离干净。结果高硫、低碳的灰铸铁铁水混入球墨铸铁中,而造成球化不良。生产中经常遇到与灰铸铁交界的第一包球墨铸铁球化不良;
(3)铁水氧化,最后一包球墨铸铁是打炉铁水,操作不当往往造成铁水氧化,镁石强烈脱氧剂,结果一部分镁耗费在脱氧上,起球化作用的镁量不足而造成球化不良。
(4)使用镁烧损严重的稀土镁合金;
(5)铁水温度过高或过低,铁水温度过高,中间合金与铁水作用激烈,镁烧损严重;铁水温度过低,中间合金容易“结死”在包底不起作用,
(6)前炉储存铁水不足,球化处理时将炉渣也出到铁水包中。由于稀土镁中间合金与铁水作用,产生强烈的翻滚,使炉渣卷入铁水与球化剂作用。因为渣中硫高,氧化物多,就消耗了部分镁和稀土,这也造成球化不良的原因之一。
(1)如果球化剂中球化元素含量不足,加入量不够,则应根据生产条件,选用合适的球化剂和确定加入量,要严格掌握铁水量,防止失控造成出铁量过大失球化剂量相对减少;
(2)处理前铁水温度过高或过低;过高球化剂作用激烈,球化元素烧损严重;过低,则球化剂易在包底冻结。应根据出铁温度掌握好球化剂和覆盖物的紧实程度,球化剂放在包中装的太松,反应过于激烈,如出铁温度过低,则应及时捅开包底的“结壳”,使球化剂顺利反应;
(3)严格控制铁水的含硫量和含氧量。选用低硫焦炭和生铁。掌握好合理的供风制度,防止铁水过度氧化,在和其他牌号的铁水同炉熔化时,要注意分离交界铁水,防止混入高硫铁水;
(4)出铁时要防止酸性炉渣流入铁水包,特别是当采取炉外去硫操作时,要及时扒渣,以免“回硫”,消耗过多的球化元素,造成球化失败。
(5)生铁中有时会含有一些妨碍球化的元素,数量虽不多,危害却很大,因此球化处理不顺利时,可更换一下生铁。
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